沈陽(yáng)緊固件出現(xiàn)問題的原因是多方面的，對(duì)緊固件產(chǎn)品常見的問題及預(yù)防措施的研究，是緊固件制造企業(yè)和使用單位面臨的重要問題，同時(shí)也具有較高的工程實(shí)用價(jià)值。

據(jù)統(tǒng)計(jì)，在一部轎車上，平均每車用緊固件約為 3500 個(gè)，種類大概 500 種。

一顆小小的螺栓幾乎微乎其微，但本身作用非常大，根據(jù)最近公布的數(shù)據(jù)，汽車行業(yè) 23% 的維修問題是由緊固件松脫引起的，12% 的新車存在螺紋緊固件松緊度不達(dá)標(biāo)的問題，可見，汽車緊固件對(duì)整車品質(zhì)和可靠性有很重要的影響。

緊固件常見的質(zhì)量問題及預(yù)防措施

在汽車生產(chǎn)和使用過程中，因緊固件失效而導(dǎo)致的問題頻次相對(duì)較高，螺絲君，通過走訪調(diào)研國(guó)內(nèi)多家汽車主機(jī)廠，對(duì)汽車緊固件在裝車前、裝車時(shí)和裝車使用后出現(xiàn)的失效模式和發(fā)生頻次進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，并根據(jù)緊固件失效原因進(jìn)行了相應(yīng)分類。

根據(jù)多家汽車主機(jī)廠數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)發(fā)現(xiàn)，汽車緊固件常見的失效類型為混料問題、疲勞斷裂、熱處理問題、表面處理問題、過載斷裂等形式。

1.混料問題

混料問題是一種比較低級(jí)的問題，對(duì)于很多緊固件生產(chǎn)廠家來說，卻又是一個(gè)很常見，但又難以完全控制的問題。

汽車緊固件因?yàn)榛炝蠁栴}，對(duì)于客戶來說，輕則造成線邊缺料、汽車生產(chǎn)線中斷，重則導(dǎo)致汽車召回返工；

而對(duì)于緊固件廠家來說，需要對(duì)客戶端和自己庫(kù)存件進(jìn)行返工，如有需要，還得加急生產(chǎn)客戶急缺的某種緊固件，這樣既使廠家形象受損，又需耗費(fèi)大量的人力和財(cái)力。

引起緊固件混料的原因主要有:

原材料因?yàn)橐?guī)格相似或者標(biāo)示錯(cuò)誤，導(dǎo)致發(fā)錯(cuò)或者用錯(cuò)料。

廠家在緊固件生產(chǎn)或委外加工過程中，因?yàn)檎{(diào)機(jī)或者相鄰工序相應(yīng)半成品未清理干凈導(dǎo)致混料。

緊固件成品在包裝、儲(chǔ)存或者外發(fā)過程中，因?yàn)楣芾聿划?dāng)造成混料。

針對(duì)以上原因，結(jié)合工作經(jīng)驗(yàn)，可以采取以下預(yù)防措施:

所有的緊固件原材料標(biāo)識(shí)須清楚明確;規(guī)格相近的原材料不能放在相鄰的位置;領(lǐng)取原材料時(shí)，要嚴(yán)格按照《領(lǐng)料單》對(duì)原材料材質(zhì)及規(guī)格的要求，防止領(lǐng)料錯(cuò)誤。

緊固件制造現(xiàn)場(chǎng)按照工藝流程進(jìn)行規(guī)范劃分，原材料存放區(qū)、待檢區(qū)、合格品區(qū)、廢品區(qū)使用不同顏色的料筐并按劃分好的區(qū)域采取定制管理，定期進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)5S檢查。每個(gè)品種、每個(gè)批次及每個(gè)料筐均需要采用工藝流轉(zhuǎn)卡進(jìn)行標(biāo)識(shí)和追溯。工藝流轉(zhuǎn)卡內(nèi)容應(yīng)包含原材料牌號(hào)、爐號(hào)、產(chǎn)品名稱、圖號(hào)、生產(chǎn)批次號(hào)、日期、操作者簽字、檢驗(yàn)記錄、檢驗(yàn)員簽字等詳細(xì)信息，以便隨時(shí)可以進(jìn)行追溯。產(chǎn)品周轉(zhuǎn)過程中，須檢查料筐是否清理干凈，必要時(shí)空筐倒置擺放。

倉(cāng)庫(kù)存儲(chǔ)的所有產(chǎn)品，都要采用固定的包裝箱及包裝袋，包裝箱上標(biāo)有產(chǎn)品的詳細(xì)信息，如產(chǎn)品名稱、圖號(hào)、生產(chǎn)批次號(hào)、生產(chǎn)日期、包裝日期、包裝數(shù)量等;每個(gè)料架都要進(jìn)行相應(yīng)的編號(hào)，并導(dǎo)入MES系統(tǒng)中以便管理。

2.疲勞斷裂

疲勞斷裂是汽車緊固件常出現(xiàn)的質(zhì)量問題之一，疲勞斷裂時(shí)緊固件外觀沒有明顯的征兆，大多是在無預(yù)警且不可預(yù)期的情況下發(fā)生的，一旦發(fā)生將損失嚴(yán)重。

緊固件發(fā)生疲勞斷裂的位置，一般集中在螺紋與螺桿交匯處、螺栓頭下Ｒ角過渡處及螺紋嚙合的一顆螺紋處，這些部位是緊固件的危險(xiǎn)截面，疲勞源常產(chǎn)生于此。

對(duì)發(fā)生疲勞斷裂的緊固件進(jìn)行失效分析發(fā)現(xiàn)，疲勞斷裂的原因往往和緊固件制造缺陷有關(guān)，如螺栓頭下Ｒ角較小、過渡不平滑有折點(diǎn)、螺紋牙根處不圓滑、螺栓桿部表面缺陷等，除此之外，疲勞斷裂原因也與原材料、裝配連接不當(dāng)?shù)纫蛩赜嘘P(guān)系。

一般情況下，發(fā)生疲勞斷裂的緊固件宏觀斷口上沒有明顯的變形，呈現(xiàn)脆性斷口形貌，其典型形貌包括疲勞源區(qū)、擴(kuò)展區(qū)和瞬斷區(qū)。

某35CrMo材質(zhì)10.9級(jí)強(qiáng)度高的螺栓，因裝配預(yù)緊力不夠，導(dǎo)致其在使用期間受到相應(yīng)次數(shù)交變載荷作用而發(fā)生疲勞斷裂。

疲勞源區(qū)有向外輻射的疲勞臺(tái)階和放射棱線，一般位于疲勞弧線的中心；疲勞擴(kuò)展區(qū)斷面較平坦，斷口上基本的宏觀特征是疲勞弧線，疲勞弧線的數(shù)量和間距主要與載荷的交變次數(shù)及交變應(yīng)力的振幅有關(guān)；瞬斷區(qū)面積大小取決于載荷的大小、材料的性質(zhì)及環(huán)境介質(zhì)等因素，瞬斷區(qū)面積較小，僅占整個(gè)斷面面積的20%左右，符合低應(yīng)力高周疲勞斷裂特征。

疲勞斷裂的主要微觀特征是疲勞條帶，其位于疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)，如圖2(b)所示，該疲勞條帶屬于韌性疲勞條帶，是一系列基本平行且稍微彎曲的條紋，與裂紋擴(kuò)展方向基本垂直，理論上講，每一條疲勞條帶代表一次應(yīng)力循環(huán)，疲勞條帶在數(shù)量上與應(yīng)力循環(huán)次數(shù)應(yīng)當(dāng)相等。

通常情況下，可以采取如下措施預(yù)防疲勞斷裂:

合理選擇緊固件材質(zhì)，避免原材料中存在氣孔、夾雜等缺陷，盡量選擇晶粒細(xì)化的材料，有助于提高疲勞強(qiáng)度。

合理設(shè)計(jì)緊固件結(jié)構(gòu)，盡量減少應(yīng)力集中，適當(dāng)加大應(yīng)力集中處的圓角半徑，避免尖角，適當(dāng)加大危險(xiǎn)截面尺寸。

改善加工工藝，降低零件表面粗糙度，盡量避免劃傷和剮痕等表面缺陷。

采取諸如滾壓強(qiáng)化等表面強(qiáng)化措施，提高緊固件螺紋連接的疲勞強(qiáng)度。

3.熱處理問題

為了使汽車緊固件滿足強(qiáng)度、硬度、塑性、韌性等綜合力學(xué)性能指標(biāo)，通常需要對(duì)8.8級(jí)以上的強(qiáng)度高的汽車緊固件進(jìn)行熱處理。原材料、爐內(nèi)溫度、爐內(nèi)氣氛、熱處理時(shí)間、淬火介質(zhì)等因素都會(huì)對(duì)熱處理產(chǎn)生影響。

現(xiàn)在絕大部分汽車緊固件的熱處理設(shè)備都是電子控制網(wǎng)帶式連續(xù)爐，加熱溫度、保溫時(shí)間、冷卻時(shí)間、加工量等參數(shù)都是按相應(yīng)的工藝要求，進(jìn)行程序自動(dòng)控制。隨著熱處理設(shè)備越來越好，熱處理工藝越來越完善，現(xiàn)在大部分熱處理常見問題已得到很好解決。

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